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西门子能源是电气化初期成立的大型科技公司之一，并伴随着电气化进程的推进而不断成长，其在技术发展上保持一个多世纪的领先地位，得益于对新技术的定期评估和及时实施。本次来介绍一下西门子能源燃气轮机部件的增材制造。
西门子能源的增材制造西门子能源的SGT6-HL燃机重吨（磅），发电量59兆瓦。在联合循环中可以达到6%以上的效率。效率上每一次小的提高都是非常有价值的——最少的停机时间和长的服役寿命同样重要。然而，这些目标之间存在着一个矛盾：燃气轮机的效率随着燃烧温度的升高而提高，但温度的升高会导致燃气轮机的性能下降。
几年前，西门子能源在涡轮部件的生产中引入了增材制造（AM）技术，以提高燃烧温度和缩短维护时间，并计划到年将AM技术应用到个左右部件的生产中。
年4月，西门子能源超过20人在柏林全职从事增材制造技术工作。它是西门子能源在天然气、电力以及相关服务领域实施增材制造全球战略的一部分，其在瑞典芬斯彭、英国伍斯特和美国佛罗里达州奥兰多三个地区拥有更大的增材制造中心。柏林的团队主要专注于增材制造的材料鉴定以及将AM技术与常规的服务和生产工艺相集成。
使AM成为标准制造路线在西门子能源，AM技术在产品价值链的三个不同阶段被引入：快速技术验证、产品生产和部件维修。近年来，已建立了基于AM的快速原型技术，从而使之能够在数月而不是数年内评估新的叶片冷却方案。
这场技术革命的主要驱动力是通过激光粉末床熔融（L-PBF）成形来替代传统铸造，节省大量时间。激光粉末床熔融也叫选择性激光烧结（SLM），是在粉末床中实现零部件的逐渐成形。AM带来了一个全新的工作流程，例如，将连续的开发步骤转变为并行的过程，通过彻底的结构变化可以快速实现之前耗时耗资的产品开发目标。通过这种方式，AM使开发周期时间缩短了75%，同时显著节省了热气组件（如涡轮叶片）和燃烧器组件的成本（图1）。
图1SGT5-H燃气轮机装有增材制造的燃烧器喷嘴和涡轮叶片AM用于维护和修复早在年，西门子能源就将AM技术引入了产品的维护、维修和大修等过程中。与原型设计一样，在维护和修复领域引入AM技术的关键驱动因素是可以大幅降低备货时间和成本。此外，传统维修工艺的更新替代也为关键部件的设计升级打开了大门。AM应用于部件的修复是AM技术从实验室向工业应用转化的标志点。
一个典型的例子是燃烧器端部的修复，AM技术与传统的修复技术相比，备货期缩短了90%。燃烧器的端部暴露在燃烧室内的热气和热辐射下（图2），端部10mm的范围内最容易受影响，常产生疲劳和氧化。传统的维修方法是在燃烧器端部mm处将损伤部位切割掉（图2中的红线位置），然后焊接新的燃烧器管道（包括燃料管道和仪表）。
图2燃气轮机燃烧器修复西门子能源在研制SLM设备的基础上，开发了配套的AM工艺，使维修过程更快、更经济，同时保持部件的完全可靠性。采用SLM维修燃烧器时，仅需从燃烧器顶端切割掉20mm的损伤部位（图2中的紫线），然后将经过前处理的待修复燃烧器放入SLM设备中，该设备中配备的摄像机能精确地识别燃烧器端部表面位置并生成相应的CAD修复模型，随后在燃烧器待修复表面逐渐增材制造出新的端部。
该修复工艺开发还包括一些其他的支撑技术，如质量保证和检验方法、粉末回收和再利用、机械完整性计算等。此外，SLM设备也需要进行适当调整以容纳整个mm燃烧器和摄像系统。SLM设备的改造对粉末处理和设备内的气流将会产生影响。
发展面向该工艺的质量保证体系是为了确保工艺的可靠性以及对所有条件下的测试量、工艺设置和每台燃烧器修复的粉末批次进行完全的跟踪追溯。为了追踪这些数据，西门子能源采用数字解决方案，并根据西门子能源SimaticIT“统一架构（UA）”的最新标准推出了制造执行系统（MES）。
西门子能源AM修复修复后的燃烧器经过多小时运行后没有出现故障。此外，修复运行后的燃烧器均经过了严苛的无损检测和破坏性检测。检测试验表明，氧化层深度达50μm，位于导向孔和燃烧器尖端之间的修复材料硬度变化很小。SLM工艺现在被认为是一项成熟的技术，是修复燃烧器的首选工艺。
西门子能源还认证了一些其他的修复方法，如激光金属沉积（LMD），这种方法采用喷嘴喷射的粉末而不是粉末床实现结构件的制造。西门子能源已经采用LMD技术修复叶片，以替代传统的焊接技术。
AM零件制造AM在备件的生产方面极具吸引力：它可以用于停产零件的生产甚至是基于逆向工程的零件制造。与铸造工艺相比，AM的备货期要短得多，基本上是一种无工具化的工艺过程。对于小批量的零件制造，经济效益性尤其显著，但是后处理会提高成本。只有在包含结构设计优化的情况下，才能充分利用AM的全部潜力。
由于其结构的复杂性，燃烧系统组成部件的增材制造将是一件非常有趣的事情，其中一个例子是SGT-F燃气轮机燃烧头的增材制造（图）。该部件是引燃式燃烧器的一部分，用于混合燃料和空气以产生引燃火焰。传统上，它是由镍基高温合金制成的熔模铸件。
图采用SLM技术制造的燃烧头整个AM工艺的研发包括SLM工艺参数的设置、材料数据评估、性能评估、资格预审以及工艺和产品资格认证（PPQ）等步骤。
在工艺研发的过程中有两个令人印象深刻的发现。首先，将增材制造的零件原型与铸造标准件进行比较，发现SLM零件的材料静态力学性能和疲劳性能均有实质性的提高。进一步的尺寸测试显示增材制造零件的最大偏差为0.2mm，要远高于铸件的成型精度。
在工艺资格预审阶段，需要进行制造试验，以获得零件的最佳打印路径方案，包括所需的支撑结构。这些都与最终打印时间以及主要成本因素密切相关。在随后的工艺和产品鉴定过程中，对整个制造工艺的设置进行了调查，包括所有要求的后处理步骤，如热处理、将打印零件与基板分离以及无损检测等。
西门子能源现已拥有多个AM制造的商业化燃烧室部件，覆盖所有功率等级的燃气轮机，性能提升的同时也实现了成本节约，例如，通过采用新的AM优化设计，SGT-/燃气轮机燃烧器的备货期缩短至原来的15%左右。
总结与要求AM允许全新的设计结构，这对进一步提升涡轮效率和部件耐久性具有决定性的作用。因此，除了AM技术，几乎没有其他的办法能够开发和生产承受更高温度的新涡轮部件，从而实现更高的效率。
此外，AM已经被引入到西门子能源产品的售后服务和维护中，而且维修工艺已日趋成熟。基于AM技术的“按需备件”理念也已经推广，这些AM制造的零件经过数千小时的运行没有出现故障。
AM技术已经涉及到涡轮制造及其他领域的原型设计、生产和维护。虽然西门子能源最终目的是希望AM技术能够像现在的纸上印刷一样简单，但在AM工艺开发过程中也遇到了一些问题：
标准AM设备及其工艺过程需要标准化。许多AM设备制造商只
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