允许的最大振动

汽轮机转子允许的相对振动最大值一般为0.25mm，而在汽轮机的设计实践中最小的径向间隙为≥0.25mm（轴端汽封处）。

转子振型上的最大值

汽轮机转子运转时的振型曲线为各阶振型合并成的空间曲线，但一般仍以一种阶型的振型为主。对一般汽轮机转子（全速机），其都运行在一阶与二阶临界转速之间，振型上的最大值可取为转子的静挠度值。

转子在轴承中的位移

从静态到额定转速这一过程，汽轮机转子在轴承中会发生向上、向左（右）的位移。当轴承尺寸较大时，这种位移量相当可观。

启动时部件的热变形

汽轮机在启动时，部件的内部（侧）与外部（侧）以及上部与下部的温度不同，部件会产生径向热变形（尤其在垂直方向），从而改变了径向间隙。这种热变形值可达0.5mm以上。有时，由于结构设计不合理，额外增大了这种温差，造成部件变形过大，在电厂运行时出现碰磨情况。

对新投运的汽轮机而言，由于制造的残余应力可能会较大（特别是大功率汽轮机的焊接低压缸），在启动、运行时这种残余应力将释放，使部件发生变形，改变径向间隙，如果变形量较大，会产生碰磨情况，这种变形在设计时是难以计算准确，只有在检修时将这种变形修正到径向间隙中去。

此外，汽轮机膨胀不均匀，通常是由于汽缸膨胀受阻或加热不均匀造成的。这将会引起轴承的位置和标高发生变化，从而导致转子中心发生变化。同时还会减弱轴承的支撑刚度，改变轴承的载荷，有时还会引起动静部分的摩擦。所以汽轮机膨胀不均匀时会引起机组振动；有时会使汽轮机大轴发生弯曲。此种情况一定要注意。

离心力产生的动叶片、叶轮伸长量

在离心力作用下动叶片会被拉长，叶轮直径变大，设计时就必须考虑离心力产生的伸长量，尤其是末级动叶片，其产生的伸长量比较大，一般达4mm。这就是为什么低压缸末级叶顶间隙设计值较大（一般在5mm左右）的原因。

导向、定位键的膨胀间隙

滑销系统的导向键、部件的定位键都有热膨胀间隙，而汽轮机运行时这些部件有可能靠死一侧，改变了径向间隙，而且这些间隙的累积量也比较可观。

抽真空时汽缸的下沉，冷热态轴承标高的变化

对低压缸与凝汽器为弹性连接的汽轮机来讲，当抽真空时低压缸的下沉量就比较大。因此在冷态调整径向间隙时就要用下沉量来修正。汽轮机从冷态到热态时厂房环境温度发生了变化，温度较高的高压排汽端对轴承（箱）的热辐射，造成冷热态轴承的标高发生了变化，因此在冷态调整径向间隙时就要考虑这方面的影响。

通过上述分析得知：由于汽轮机启动时部件的热变形、冷热态轴承标高的变化等因素的影响，使得垂直方向的径向间隙在汽轮机从冲转到热态稳定时变化较大，因此理论上要求垂直方向的径向间隙比水平方向的径向间隙大。在设计时一般将隔板汽封、轴端汽封的径向间隙设计成立椭圆，即垂直方向的间隙大于水平方向的间隙，这样既满足安全的要求，又减小了漏汽损失。

此外，汽轮机从冲转到热态稳定时，由于冷热态轴承标高的变化、抽真空时汽缸的下沉、转子在轴承中位移等因素的影响，使得顶部和底部的径向间隙会发生相对变化。因此在冷态时，顶部和底部的径向间隙又设计得不相同。另外由于汽轮机转子在轴承中发生水平方向的位移，左右侧的径向间隙又设计得不相同。由于振型曲线上振动值的不同，再加之轴端漏汽对汽轮机效率影响更大，所以轴端汽封的径向间隙设计得比隔板汽封的径向间隙小。高中压转子的刚度一般比低压转子大，同时低压隔板的压降小，蒸气比容大，因此高中压部分的汽封的径向间隙设计得比低压部分的汽封的径向间隙小。

从汽轮机的设计实践来看，径向间隙最小值≥0.25-0.5mm，最大值为≥1/转子直径。所有这些因素的考虑，都是为了保证汽轮机启动、运行的安全和经济性的要求。