斗轮机全自动控制改造的必要性

目前大多数斗轮机的控制方式基本上分为纯手动模式和半自动模式。在纯手动模式下，斗轮机的所有运行机构（大车行走、悬臂俯仰、悬臂回转、液压马达、大车夹轨器、悬臂皮带、尾车皮带、裙板挡板）以及辅助机构等，均需要手动逐个操作。在取料或者堆料运行模式下，都需要先将所有辅助设备开启后，等待煤控的作业指令，才可以开始人工手动作业。手动作业过程中，要求司机时刻监视斗轮部的工作状态和煤堆高度，防止煤层坍塌、取料切入过深、悬臂皮带磨到煤堆、斗轮机过载或手动回转时碰撞到煤堆等，同时需要观测皮带电子秤的数据，手动调节取料回转速度来控制保持瞬时取煤量稳定，长时间工作司机很容易疲倦。在半自动运行模式下，需要司机手动确定当前取料的左右回转边界角度，这个过程对司机的操作技能要求非常高，尤其是夜间作业，司机只能通过监控视频来控制斗轮位置，斗轮纵向切入深度要恰到好处，就更加困难。

总结目前斗轮机的常见操作方式，可归结为以下几个方面的改进因素，提出对斗轮机全自动控制改造的必要性。

减少手动操作，实现一键斗轮机启停（包括所有辅助机构的控制）；

开始作业后，不再需要手动操作，实现全流程全自动控制。

回转速度实现无极全范围调速。

提高悬臂皮带瞬时流量实时监测的精确性。

采用PID闭环控制方式，实现取料流量稳定控制。

采用大功率雷达料位计，实时监测料堆的煤堆高度。

堆料/分流不停机勿扰动切换，全自动控制连锁投入与解除。

智能化煤堆识别，取料边界角度实时动态调整，提高作业效率。

采用斗轮机全自动定位系统，实现斗轮机位置自动精确定位。